A aceleração da digitalização industrial no Brasil indica que 2026 será o ponto de inflexão para a adoção definitiva do monitoramento 100% conectado no chão de fábrica.
Estimulado pela maturidade tecnológica, pela pressão competitiva global e pela necessidade de aumentar eficiência sem elevar custos operacionais, o setor deve consolidar o uso de sistemas capazes de captar, integrar e analisar dados em tempo real.
Nos últimos ciclos, a indústria nacional conviveu com modelos de gestão fragmentados, baseados em relatórios retrospectivos, comunicação descentralizada e baixa previsibilidade operacional. A transição para processos contínuos de monitoramento surge como resposta direta às novas exigências de produtividade e sustentabilidade, pilares centrais da Indústria 4.0.
Segundo Fábio Bisotto, fundador da CODI, a mudança não é opcional:
“O ambiente industrial atual não tolera decisões baseadas em percepções ou dados atrasados. Em operações complexas, minutos de atraso na identificação de divergências geram impacto financeiro imediato. Monitoramento contínuo deixa de ser uma vantagem tecnológica e passa a ser um requisito de competitividade.”
As perguntas estruturais que definem a digitalização da indústria e as respostas do Fábio.
• Como competir quando cada minuto parado implica perda direta de eficiência e margem?
Fábio explica:
“A indústria vive uma mudança significativa na gestão do tempo de máquina. Paradas não programadas que antes eram tratadas como inerentes ao processo hoje podem ser antecipadas com base em dados. Isso reduz a variabilidade e aumenta a confiabilidade operacional.”
• Como sustentar decisões estratégicas sem acesso a dados de produção em tempo real?
Fábio responde:
“A defasagem informacional sempre foi um dos maiores gargalos da indústria. Quando o dado chega atrasado, a decisão chega tarde. Em 2026, competir exige sincronização entre produção, gestão e tecnologia e isso só ocorre com a captura contínua de dados.”
• Como expandir capacidade produtiva sem previsibilidade de desempenho?
Segundo Fábio:
“A previsibilidade operacional se tornou o eixo central do crescimento sustentável. Sem visibilidade integral do processo, a indústria continua reagindo a problemas depois que eles já ocorreram. Monitoramento conectado garante controle, rastreabilidade e capacidade de resposta imediata.”
Monitoramento conectado como infraestrutura crítica
O avanço de tecnologias como IoT industrial, sensores de alta precisão, machine-to-machine communication (M2M) e sistemas MES consolida um novo padrão operacional. Essas ferramentas permitem que dados provenientes de máquinas, operadores e processos sejam integrados e analisados continuamente, fornecendo indicadores sobre:
-desempenho em tempo real,
-variação de ritmo,
-qualidade do produto,
-disponibilidade dos equipamentos,
-rastreabilidade completa da produção,
-e potenciais pontos de falha antes que se materializem.
Segundo análise da CODI, empresas que adotam monitoramento conectado conseguem reduzir perdas não rastreadas, aumentar eficiência energética, melhorar precisão de planejamento e antecipar gargalos estruturais.
2026 como marco regulatório, competitivo e tecnológico
A transição para monitoramento 100% conectado em 2026 será impulsionada por três forças convergentes:
1. Exigência crescente de competitividade global
Com cadeias produtivas pressionadas por custos e prazos, operar sem visibilidade total deixa de ser viável.
2. Políticas públicas de incentivo à digitalização industrial
Linhas de crédito e programas nacionais voltados à modernização reforçam a adoção de sistemas conectados.
3. Evolução dos modelos de gestão orientados por dados
Executivos passam a priorizar governança operacional e previsibilidade, dois elementos inviáveis sem monitoramento contínuo.
O papel da CODI na consolidação do modelo conectado
Como uma das referências nacionais em inteligência operacional, a CODI desenvolve soluções MES que integram produção, qualidade, rastreabilidade, OEE e gestão de eventos em uma plataforma unificada. Essa abordagem reduz a dependência de sistemas fragmentados e promove uma cultura de tomada de decisão baseada em dados.
Fábio sintetiza o movimento:
“Estamos entrando em um período em que monitoramento não é mais ferramenta, é infraestrutura. É o que sustenta crescimento, reduz custos e permite que a indústria brasileira se posicione de forma competitiva no cenário global.”
Sobre a CODI SISTEMAS:
Com 17 anos de experiência, a CODI é especialista em soluções MES adaptadas à realidade da indústria brasileira. Atua em todo o país com sistemas próprios, consultoria e suporte técnico nacional. Sua missão é tornar a gestão industrial mais eficiente, conectando operação e estratégia com dados claros, confiáveis e úteis.
Site: www.codisistema.com.br
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